全球创新研发中心
蜂巢能源布局全球创新研发，已有六大研发中心。
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2500+
研发人员
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40%+
硕博占比超过
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13条
专业试制生产线
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8000+
境内外行业专利数量
核心技术优势
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高安全
以整包不热蔓延为目标，从电芯的本征安全改善、结构件安全设计及安全冗余设计等多维度确保电芯的安全性。
ARC测试
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2-5℃
T1提高
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5-10℃
T2提高
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50-100℃
T3降低
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快充
全系具备2.2C以上能力，更高快充能力电芯 （4C~6C）产品占比逐渐增加。
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正极体系设计
采用点线导电剂搭配，形成快充力强的导电网络设计，降低阻抗
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负极体系设计
采用表面无定形碳包覆材料，OI值较低设计
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隔膜孔隙设计
采用高孔隙(40%-50%)高强度基膜
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超高电导电解液设计
采用降低粘度溶剂+低阻抗添加剂，提升锂离子传导
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高比能
方型电芯 三元实现300Kh/kg，铁锂突破190Kh/kg。
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高压实、高克容量正负极材料应用
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预锂技术、双层涂布以及厚电极技术应用
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极简结构的应用提升空间利用率
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长寿命
储能8000圈以上、动力3000圈以上
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正极选型设计
料前驱体选用铁块+磷酸工艺，可以从原料上杜绝杂质的引入，管控磁性物质含量≤2ppm
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负极选型设计
一般采用单颗粒路线或掺混一定比例的二次颗粒，颗粒表面圆润，较少细粉比例，粒度分布均匀
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隔膜选型设计
选用混涂覆层隔离膜，涂层厚度2-3μm，提高隔离膜对电解液吸附能力，保证极片大面浸润
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电解液设计
成膜添加剂的比例调整，维持循环过程SEI的稳定
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六大创新
从制造、工艺、材料、电芯、结构、电池监控六大核心方向不断创新突破，给用户更好体验
打造智慧工厂体系标准
蜂巢能源成功打造智慧工厂体系标准，解决研发效率低下、大量人工作业、批次质量波动大、极限制造装备等行业痛点，为智能工厂的建设提供了行业标准。目前智慧工厂模式在全国多个制造基地复制，推动新能源行业智能化转型升级，支撑国家能源革命。
推动新能源行业智能化转型升级
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极限安全
电池的安全第一，围绕生产安全及行车安全展开先进智能制造技术的应用，生产过程中如运用5G+视觉检测，热失控相关用例保证生产过程的安全。
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极限质量
锂电生产工艺复杂，采用物联网的技术采集工艺，设备，质量，产品等27000个数据点进行实时的监控分析，形成采集-分析-反馈控制的闭环管理。
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极限效率
叠片生产效率从2019年0.6s/片（45度旋转式叠片）提升到2022 年 0.125s/片（多刀切、多片叠）。
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极限人力
目前锂电行业生产已实现90%的自动化，而蜂巢能源运用AI大数据的技术实现100% 全自动检测，零漏检，在关键工序已逐步上线，未来会逐步迈向无人工厂。